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PET回收线建立案例处理前后复查
PET回收线建立需经过需求沟通、设备选型、流程设计和产出验证。通过一个回收厂的实际案例，展示处理前后的变化和复查动作。
回收线建立需求场景与初始状态
一家回收厂计划新增PET瓶回收业务，初期面临设备投入和产出质量的不确定性。PET回收线从瓶片收集、清洗、破碎到造粒，每个环节的设备选型和工艺参数直接影响最终粒子质量。回收厂负责人需先明确日处理量目标，例如每日处理5吨PET瓶片，再根据材料来源（如消费后饮料瓶）的杂质含量确定清洗线配置。初始状态中，场地面积约300平方米，已有水电接口，但需新购破碎机、热洗罐、摩擦清洗机和造粒机等核心设备。
在需求沟通阶段，回收厂与设备供应商详细讨论了来料情况：PET瓶片主要来自本地回收站，混有少量PVC标签和瓶盖。供应商根据材料特性建议配置两道热洗和一道摩擦清洗，以去除油污和胶质。同时，破碎机筛网孔径选择10mm，确保破碎后片料尺寸均匀，便于后续清洗。造粒机采用双阶排气设计，可有效排出水分和低聚物。这些选型依据都记录在设备选型方案中，作为后续验收和复查的参考基线。
回收厂建立PET回收线的实际案例
以一家实际回收厂为例，该厂在2024年3月启动PET回收线建设，经过4个月设备安装和调试，7月进入试生产。初始试运行阶段，产出PET粒子出现色相差和特性粘度偏低的问题。经过排查，发现热洗温度未达到80℃、摩擦清洗机转速不足，导致杂质残留。调整参数后，将热洗温度升至85℃，摩擦清洗机转速提高15%，粒子颜色恢复正常，特性粘度从0.72 dL/g提升至0.78 dL/g，满足中空容器用料标准。
该案例中，设备选型时对比了三种造粒机：单阶排气、双阶排气和带真空排气的机型。考虑到PET易水解，最终选用双阶排气造粒机，其长径比为32:1，并配备真空排气口。同时，清洗线增加了磁选和风选装置，去除金属和轻质杂质。这些调整使最终产品达到食品级PET粒子要求，下游客户验收合格。案例处理前后的数据，包括温度、转速、粘度等参数，均记录在工艺参数表中，用于后续复查和优化。
回收方法与设备选型依据
PET回收主要采用机械回收方法，适用于热塑性塑料。设备选型需匹配产能和材料特性：破碎机功率根据每小时处理量确定，例如处理量500kg/h时需配置45kW破碎机；清洗线根据杂质含量设计，一般包括预洗、热洗和漂洗段；造粒机需考虑排气方式和过滤网精度。过滤网推荐使用120目，可有效过滤杂质，同时保证产量。设备选型时还需考虑能耗和占地，例如每吨PET粒子的电耗约500-600度，水耗约3-5吨。
选型依据还涉及产出质量标准。PET粒子质量指标包括特性粘度、色值、熔点、水分含量和杂质含量。对于纤维级应用，特性粘度需达到0.75-0.80 dL/g，色值L*≥80；对于瓶级应用，特性粘度需≥0.80 dL/g，且乙醛含量≤1 ppm。回收厂需根据下游客户需求确定质量目标，并在设备选型时预留调整空间。例如，若目标为纤维级，可适当放宽色值要求，降低清洗强度；若为瓶级，则需增加固相增粘设备。
后续监测与产出验证安排
回收线投产后，需安排定期监测和产出验证。每日监测项目包括：清洗后瓶片杂质含量（目测或密度法）、造粒机温度参数、粒子粘度抽检。每周进行色值测试和熔点测试，每月送第三方检测机构做全项分析，包括重金属含量和邻苯二甲酸酯含量。监测数据记录在日报表中，与设备运行参数对应，便于发现异常及时调整。例如，若粘度下降0.02 dL/g，需检查热洗温度或真空度是否正常。
产出验证按批次进行，每批次取样检测特性粘度和杂质含量，合格后出具质量报告。同时，建立追溯体系，每批PET粒子标注生产日期、设备编号、操作人员信息。后续复查安排包括每季度对设备进行一次全面维护，更换过滤网和磨损部件，校准温度传感器。维护记录和监测报告归档保存，作为下次设备升级或工艺优化的依据。通过这种监测与验证安排，回收厂能持续产出合格PET粒子，满足下游客户需求。